序 号 |
故障现象 |
故障原因 |
处理方法 |
滤板 |
|||
1 |
过滤液泄露(喷浆) |
板框变形 |
校平或更换滤板 |
板框密封面有积物 |
清理积物 |
||
顶紧油压低 |
调整油压 |
||
滤布起皱或损坏 |
更换滤布 |
||
进料压力超出设计压力 |
调整进料压力 |
||
2 |
滤板损坏 |
进料孔堵塞 |
及时清理进料孔 |
进料压力过高 |
调整进料端的压力控制器系统 |
||
物料浓度较高,流动性太差 |
适当降低物料浓度,提高物料流动性 |
||
进料温度过高 |
调换合适的滤板或采取过滤前冷却料浆的温度 |
||
3 |
滤液不清
|
滤布破损 |
如果是使用不当造成,应学习正确的使用方法,并更换滤布 |
滤布选择不当 |
化验过滤介质,选择合适的滤布,或由客户提供的正确滤布型号进行更换 |
||
进料口防护不严 |
检查进料口法兰、密封垫及连接情况。如有损坏现象,更换相应部件,然后清理干净加密封垫并拧紧进料口 |
||
滤布开孔过大 |
更换滤布 |
||
滤布缝合处开线 |
取下滤布重新缝合 |
||
4 |
滤板向上抬起 |
安装基础不水平 |
重新修整地基,保证地基平整 |
滤板表面有杂质 |
每次压紧前清除滤板表面杂质 |
||
活塞杆顶偏 |
当活塞杆的球面凸R大于球面垫凹R时,应修磨球面使其小于球面垫的凹R。调整大梁对角线在0.05%以内。压紧板法兰没有焊接在中心位置,应切割下来重新找正中心焊接 |
||
液压系统 |
|||
5 |
压紧板爬行 |
油位不够 |
观察油位计的油位,应加油超过油位计的2/3 |
油缸内有空气未排出 |
拧开油缸放气阀,放出油缸内空气 |
||
油缸与活塞配合过紧 |
正常现象,使用一段时间即可 |
||
液压油浓度大 |
使用32#~46#抗磨液压油 |
||
6 |
液压系统不保压 |
保压管路漏油 |
观察管路有无破损,相应更换管路或拧紧连接螺母 |
液控单向阀被卡住或损坏 |
清洗液控单向阀,仍不能工作进行更换 |
||
油缸活塞密封圈磨损严重 |
拆开密封部位,详细检查密封圈的损坏部分及油缸的划伤、磕碰等情况。如油缸轻微磨损,可用金相砂纸或油石修磨,并更换密封圈 |
||
7
|
液压推杆不动
|
过滤网堵塞,使油缸无油 |
清洗滤网,重新检查 |
油泵损坏 |
油路系统检修或更换油泵 |
||
油位不够 |
当油标不能显示油位时,表示应该加满油以保证泵站正常运转 |
||
高压或低压溢流阀卡住或损坏 |
拆开清洗,如仍不能正常工作可能是溢流阀损坏,进行更换 |
||
电机转向不对 |
观察电机风扇转向是否为顺时针,否则判断电机接反,将电机进线端任意两根线换接即可 |
||
自动运行状态下,隔膜滤板内压力未排空(隔膜压滤机) |
排空隔膜滤板内的压力 |
||
8
|
顶紧压力低
|
节流阀或泄压阀定压太低 |
重新设置阀门压力 |
节流阀密封损坏 |
更换节流阀密封 |
||
节流阀弹簧损坏 |
更换节流阀弹簧 |
||
安全阀失灵 |
检查修理 |
||
阀内漏 |
修理研磨各部件 |
||
液压泵入口节流 |
检查清理泵入口过滤器及入口管线 |
||
泵本身损坏 |
修泵 |
||
油品粘度太低 |
更换油品粘度 |
||
液压管路有内漏现象 |
检查电磁阀分配器及油路中各阀门密封等机械密封磨损情况 |
||
电磁换向阀无动作 |
清洗换向阀或更换 |
||
9 |
翻板无动作或动作不到位 |
液压泵未启动 |
检查电源是否完好、热继电器是否动作 |
接近开关损坏或距离调节不当 |
更换或合理调节感应距离 |
||
电磁阀无动作 |
修理或更换 |
||
油泵 |
|||
10 |
液压泵杂音大 |
吸入管堵塞 |
清理入口管线及过滤器 |
吸入空气 |
通过放气阀排尽空气 |
||
泵内部磨损 |
检查泵内件 |
||
紧固件松动 |
紧固 |
||
油品粘度太高 |
降低油品粘度 |
||
11
|
液压泵高限不停(或低限不启动)
|
中间继电器失灵或电接点压力表下限点接触不良 |
测量并更换 |
压力开关高限(或低限)与指针间边线接触不良 |
检查接线将其接牢 |
||
输入端子有虚接、松动 |
将端子重新接牢 |
||
指针接触不良 |
将表盖打开用水沙纸打磨 |
||
电接点压力表坏 |
当发现压力表指针摆动不灵敏或指针不能回零时应更换压力表 |
||
电接点压力表调整值太高 |
用螺丝刀调整电接点压力表上的调整螺丝,将上限值调低 |
||
溢流阀调得太低 |
用螺丝刀调整电接点压力表上的调整螺丝,将下限值调至5 Mpa |
||
12
|
液压泵发热不上油 |
电机或油泵转向不对 |
调整电机或油泵转向 |
油脏,油面低 |
检查油质及油量,更换或添加液压油 |
||
吸入管或滤油器堵塞 |
清洗油泵吸入管、滤油器 |
||
电磁阀损坏 |
更换电磁阀 |
||
13 |
油缸前盖漏油或直接脱离油缸架 |
油缸活塞杆行程过长,带动衬套将前盖向外顶 |
改造油缸活塞杆行程,或者适当增加滤板数量(活塞杆行程最佳距离为650mm) |
拉板机构 |
|||
14
|
拉板器不动作 |
拉板器未复位,卡在板框吊架中 |
松开板框,进行调整 |
拉板器弹簧失灵 |
更换弹簧 |
||
接近开关无信号,或与检测轮的间隙过大 |
更换接近开关或调节适宜间隙 |
||
电磁换向阀线圈失灵,指示灯不亮 |
清洗电磁换向阀阀体 |
||
15 |
拉板器一次拉多块板或拉不到板 |
拉板器导轨内部不平整或有异物造成拉板器运行过程中高低不平 |
检查拉板器导轨,调节拉板器位置 |
16 |
拉板器拉坏手柄(电机拉板) |
电机功率过大,选型有误 |
排除手柄质量问题后,重新选择拉板电机型号并更换 |
17 |
拉板器不动作(拉板器向前动作后不返回) |
滤板数量过多,造成拉板器行程过短,接近开关无法感应到程序设定的脉冲数 |
适量取下数块滤板 |
主机机架 |
|||
18 |
主梁弯曲 |
机座端地基粗糙,自由度不够 |
正确的安装方法是油缸座端地基不固定,止推板端固定,且地基要平整 |
滤板排列不平整 |
调整滤板排列至整齐 |
||
滤板表面杂质清除不干净 |
每完成一次工序,必须清理滤板干净再进行下一次压紧 |
||
支腿和地面接触不实 |
观察压紧时各支腿是否有抬起现象,由抬起时在支腿下加垫板 |
||
地基不平 |
找地基水平,松开大梁螺栓调整大梁,使对角线长度差为0.05%以内,固定大梁螺栓,重新打压 |
||
拉板器不同步或工人操作不当 |
检修拉板器或规范工人操作 |
||
活塞杆顶偏 |
校准活塞杆 |
||
压榨 |
|||
19 |
压榨时进气阀无法打开 |
进气压力低 |
检查空压机 |
进气压力表坏 |
更换压力表 |
||
20 |
压榨时空板滤液管跑风 |
滤板破损 |
检查更换滤板 |
滤板进气孔密封圈掉落 |
补装密封圈 |
||
翻板 |
|||
21 |
翻板无动作 |
翻板油缸压力不足 |
调节溢流阀、增大油缸压力 |
翻板减速机损坏 |
维修或更换减速机 |
||
22 |
翻板打开不到位 |
接近开关错位,无法感应到扇形板 |
重新调节接近开关的位置 |
序 号 |
故障现象 |
故障原因 |
处理方法 |
滤板 |
|||
1 |
过滤液泄露(喷浆) |
板框变形 |
校平或更换滤板 |
板框密封面有积物 |
清理积物 |
||
顶紧油压低 |
调整油压 |
||
滤布起皱或损坏 |
更换滤布 |
||
进料压力超出设计压力 |
调整进料压力 |
||
2 |
滤板损坏 |
进料孔堵塞 |
及时清理进料孔 |
进料压力过高 |
调整进料端的压力控制器系统 |
||
物料浓度较高,流动性太差 |
适当降低物料浓度,提高物料流动性 |
||
进料温度过高 |
调换合适的滤板或采取过滤前冷却料浆的温度 |
||
3 |
滤液不清
|
滤布破损 |
如果是使用不当造成,应学习正确的使用方法,并更换滤布 |
滤布选择不当 |
化验过滤介质,选择合适的滤布,或由客户提供的正确滤布型号进行更换 |
||
进料口防护不严 |
检查进料口法兰、密封垫及连接情况。如有损坏现象,更换相应部件,然后清理干净加密封垫并拧紧进料口 |
||
滤布开孔过大 |
更换滤布 |
||
滤布缝合处开线 |
取下滤布重新缝合 |
||
4 |
滤板向上抬起 |
安装基础不水平 |
重新修整地基,保证地基平整 |
滤板表面有杂质 |
每次压紧前清除滤板表面杂质 |
||
活塞杆顶偏 |
当活塞杆的球面凸R大于球面垫凹R时,应修磨球面使其小于球面垫的凹R。调整大梁对角线在0.05%以内。压紧板法兰没有焊接在中心位置,应切割下来重新找正中心焊接 |
||
液压系统 |
|||
5 |
压紧板爬行 |
油位不够 |
观察油位计的油位,应加油超过油位计的2/3 |
油缸内有空气未排出 |
拧开油缸放气阀,放出油缸内空气 |
||
油缸与活塞配合过紧 |
正常现象,使用一段时间即可 |
||
液压油浓度大 |
使用32#~46#抗磨液压油 |
||
6 |
液压系统不保压 |
保压管路漏油 |
观察管路有无破损,相应更换管路或拧紧连接螺母 |
液控单向阀被卡住或损坏 |
清洗液控单向阀,仍不能工作进行更换 |
||
油缸活塞密封圈磨损严重 |
拆开密封部位,详细检查密封圈的损坏部分及油缸的划伤、磕碰等情况。如油缸轻微磨损,可用金相砂纸或油石修磨,并更换密封圈 |
||
7
|
液压推杆不动
|
过滤网堵塞,使油缸无油 |
清洗滤网,重新检查 |
油泵损坏 |
油路系统检修或更换油泵 |
||
油位不够 |
当油标不能显示油位时,表示应该加满油以保证泵站正常运转 |
||
高压或低压溢流阀卡住或损坏 |
拆开清洗,如仍不能正常工作可能是溢流阀损坏,进行更换 |
||
电机转向不对 |
观察电机风扇转向是否为顺时针,否则判断电机接反,将电机进线端任意两根线换接即可 |
||
自动运行状态下,隔膜滤板内压力未排空(隔膜压滤机) |
排空隔膜滤板内的压力 |
||
8
|
顶紧压力低
|
节流阀或泄压阀定压太低 |
重新设置阀门压力 |
节流阀密封损坏 |
更换节流阀密封 |
||
节流阀弹簧损坏 |
更换节流阀弹簧 |
||
安全阀失灵 |
检查修理 |
||
阀内漏 |
修理研磨各部件 |
||
液压泵入口节流 |
检查清理泵入口过滤器及入口管线 |
||
泵本身损坏 |
修泵 |
||
油品粘度太低 |
更换油品粘度 |
||
液压管路有内漏现象 |
检查电磁阀分配器及油路中各阀门密封等机械密封磨损情况 |
||
电磁换向阀无动作 |
清洗换向阀或更换 |
||
9 |
翻板无动作或动作不到位 |
液压泵未启动 |
检查电源是否完好、热继电器是否动作 |
接近开关损坏或距离调节不当 |
更换或合理调节感应距离 |
||
电磁阀无动作 |
修理或更换 |
||
油泵 |
|||
10 |
液压泵杂音大 |
吸入管堵塞 |
清理入口管线及过滤器 |
吸入空气 |
通过放气阀排尽空气 |
||
泵内部磨损 |
检查泵内件 |
||
紧固件松动 |
紧固 |
||
油品粘度太高 |
降低油品粘度 |
||
11
|
液压泵高限不停(或低限不启动)
|
中间继电器失灵或电接点压力表下限点接触不良 |
测量并更换 |
压力开关高限(或低限)与指针间边线接触不良 |
检查接线将其接牢 |
||
输入端子有虚接、松动 |
将端子重新接牢 |
||
指针接触不良 |
将表盖打开用水沙纸打磨 |
||
电接点压力表坏 |
当发现压力表指针摆动不灵敏或指针不能回零时应更换压力表 |
||
电接点压力表调整值太高 |
用螺丝刀调整电接点压力表上的调整螺丝,将上限值调低 |
||
溢流阀调得太低 |
用螺丝刀调整电接点压力表上的调整螺丝,将下限值调至5 Mpa |
||
12
|
液压泵发热不上油 |
电机或油泵转向不对 |
调整电机或油泵转向 |
油脏,油面低 |
检查油质及油量,更换或添加液压油 |
||
吸入管或滤油器堵塞 |
清洗油泵吸入管、滤油器 |
||
电磁阀损坏 |
更换电磁阀 |
||
13 |
油缸前盖漏油或直接脱离油缸架 |
油缸活塞杆行程过长,带动衬套将前盖向外顶 |
改造油缸活塞杆行程,或者适当增加滤板数量(活塞杆行程最佳距离为650mm) |
拉板机构 |
|||
14
|
拉板器不动作 |
拉板器未复位,卡在板框吊架中 |
松开板框,进行调整 |
拉板器弹簧失灵 |
更换弹簧 |
||
接近开关无信号,或与检测轮的间隙过大 |
更换接近开关或调节适宜间隙 |
||
电磁换向阀线圈失灵,指示灯不亮 |
清洗电磁换向阀阀体 |
||
15 |
拉板器一次拉多块板或拉不到板 |
拉板器导轨内部不平整或有异物造成拉板器运行过程中高低不平 |
检查拉板器导轨,调节拉板器位置 |
16 |
拉板器拉坏手柄(电机拉板) |
电机功率过大,选型有误 |
排除手柄质量问题后,重新选择拉板电机型号并更换 |
17 |
拉板器不动作(拉板器向前动作后不返回) |
滤板数量过多,造成拉板器行程过短,接近开关无法感应到程序设定的脉冲数 |
适量取下数块滤板 |
主机机架 |
|||
18 |
主梁弯曲 |
机座端地基粗糙,自由度不够 |
正确的安装方法是油缸座端地基不固定,止推板端固定,且地基要平整 |
滤板排列不平整 |
调整滤板排列至整齐 |
||
滤板表面杂质清除不干净 |
每完成一次工序,必须清理滤板干净再进行下一次压紧 |
||
支腿和地面接触不实 |
观察压紧时各支腿是否有抬起现象,由抬起时在支腿下加垫板 |
||
地基不平 |
找地基水平,松开大梁螺栓调整大梁,使对角线长度差为0.05%以内,固定大梁螺栓,重新打压 |
||
拉板器不同步或工人操作不当 |
检修拉板器或规范工人操作 |
||
活塞杆顶偏 |
校准活塞杆 |
||
压榨 |
|||
19 |
压榨时进气阀无法打开 |
进气压力低 |
检查空压机 |
进气压力表坏 |
更换压力表 |
||
20 |
压榨时空板滤液管跑风 |
滤板破损 |
检查更换滤板 |
滤板进气孔密封圈掉落 |
补装密封圈 |
||
翻板 |
|||
21 |
翻板无动作 |
翻板油缸压力不足 |
调节溢流阀、增大油缸压力 |
翻板减速机损坏 |
维修或更换减速机 |
||
22 |
翻板打开不到位 |
接近开关错位,无法感应到扇形板 |
重新调节接近开关的位置 |
上一篇:板框压滤机滤布渗透力下降如何处理
下一篇:钻孔灌注桩泥浆处理泥水分离方案